Industrie: So lassen Sie Materialien prüfen

Härteprüfgeräte

In der Industrie müssen Prototypen, bevor sie in die Produktion gehen, verschiedenen Prüfungen unterzogen werden. Das Material muss auf seine mechanische Belastbarkeit getestet werden, um die Qualitätssicherung zu gewährleisten.

Bei der Prüfung gibt es unterschiedliche Arten, wie beispielsweise die zerstörende oder zerstörungsfreie Prüfung. Welche Prüfung ist für den Betrieb die richtige? Wie werden bestimmte Materialien getestet und gibt es Vorgaben für Prüfungstermine?

Grundlegende Prüfverfahren

Materialien in der Industrie lassen sich mit unterschiedlichen Prüfverfahren testen und erproben. Die statische Prüfung bzw. Materialprüfung ist eine der bekanntesten. Hier wirkt die Belastung konstant auf den Werkstoff ein. Festigkeits- und Verformungsverhalten der Proben werden so ermittelt. Darunter fallen Stoffe wie Kunststoff, Metall, Textilien, Papier und andere Baustoffe.

Daneben gibt es noch die dynamische Prüfung. Hier werden die Werkstoffe einer schlagartigen Belastung ausgesetzt. Es kann aber auch sein, dass die Proben über einen längeren Zeitraum einer bestimmten Belastung ausgesetzt werden. Diese Prüfung fällt auch unter die „zerstörende“ Prüfung, da der Werkstoff einer Durchstoß- und Schnellzerreißprüfungen ausgesetzt ist. Darunter fallen zum Beispiel Pendelschlagwerke und Fallwerke.

Das letzte Verfahren ist unter dem Namen Zyklische Materialprüfung oder Ermüdungsprüfung bekannt. Das Material wird einer wiederkehrenden Belastung ausgesetzt. Diese Belastungszyklen oder Schwingspiele können je nach Maschine verschiedene Formen annehmen.

Härteprüfgeräte

Unterschiedliche Prüfarten für unterschiedliche Branchen

Bei den Werkstoffprüfungen ist es wichtig, zwischen der zerstörenden und nicht zerstörenden Prüfung zu unterscheiden. Bei der zerstörenden, wie der Name schon sagt, werden verschiedenen Werkstoffen Stichproben entnommen und auf Belastungen untersucht. Diese können mechanisch oder chemisch sein. Hierbei kann die Probe zerstört oder oberflächlich beschädigt bzw. verändert werden. Nach dieser Prüfung ist die Nutzung des Bauteils nicht mehr möglich. Solche Prüfungen finden vor allem in der Automobilindustrie und in der Luftfahrttechnik statt. Materialermüdung kann in diesen Bereich eine sehr hohes Risiko darstellen.

Es gibt jedoch auch eine zerstörungsfreie Werkstoffprüfung. Die Qualität der Probe wird ohne Beschädigungen getestet. So kann das Werkstück weiterverarbeitet werden und der Hersteller kann sicher sein, dass die Qualität sichergestellt ist. Das Werkstück hält so weiteren Belastungen ohne Probleme stand. Unter die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung fallen Prüfverfahren wie die Bauteilprüfung und Funktionsprüfung oder auch  Tests durch Härteprüfgeräte. Diese Verfahren kommen beim Testen von Sprühflaschen, Hundeleinen und Folien zum Einsatz.

Wiederkehrende Prüftermine

Für die Werkstoffprüfungen, egal ob zerstörend oder zerstörungsfrei, gibt es keine fixen Termine. Die Prüfungen sollten jedoch periodisch und in zeitnahen Abständen erfolgen. Ein entscheidender Faktor ist die Branche des Betriebs. Viele Prototypen sollten, bevor sie in Produktion gehen, einer Werkstoffprüfung unterzogen werden. In manchen Bereichen kommt diese auch nur saisonal vor.

Ein Unternehmen kann auch die Beauftragung einer externen Firma in Erwägung ziehen. So kommt der Experte zu festgelegten Terminen vorbei und testet die verschiedenen Werkstoffe. Der Betrieb muss so kein aufwendiges System installieren, dass nur zu bestimmten Zeiten Anwendung findet.

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Industriereinigung mit Trockeneis – Wir werfen einen Blick drauf!

Industriegebiet

Trockeneis ist festes Kohlenstoffdioxid und besitzt ca. minus 79 Grad Celsius. Es dient als Strahlmittel beim Trockeneisstrahlen, das mit einem Druckluftverfahren aufgebracht wird.

Welche Eigenschaften besitzt Trockeneis?

Festes Kohlenstoffdioxid ist ungiftig, nicht brennbar, leitet nicht und ist chemisch inert. Ohne Flüssigkeit, aber unter Druck sublimiert Trockeneis. Das bedeutet, es geht vom festen in den gasförmigen Zustand über.

Warum eignet sich Trockeneis zum Reinigen?

Das Trockeneis unterkühlt den Schmutz. Dieser versprödet und wird von nachfolgenden Trockenpartikeln von der Oberfläche abgesprengt. Der große Vorteil beim Trockeneisstrahlen liegt darin, dass keine Rückstände an der Oberfläche zurückbleiben. Trockeneis selbst ist weich, sodass die Oberfläche auch durch die Absprengung der Schmutzpartikel nicht beschädigt wird.

Was kann mit Trockeneis gereinigt werden?

Sogar empfindliche Leiterplatten können mit geringer Einschränkung (Entladung, Kondensation) auf diese Weise gereinigt werden. Trockeneisstrahlen werden vor allem in der Industrie als effizientes Reinigungsverfahren eingesetzt. Dazu gehört das Säubern von Gussformen, die Entfernung des Unterbodenschutzes bei Fahrzeugen, das Entlacken von Baugruppen sowie das Säubern von Motoren. Trockeneis entfernt problemlos Wachs, Silikon, Fette, Gummi, Öle, Farben, Trenn- und Bindemitteln, Klebstoffe und Beschichtungen, die Bitumen enthalten. Aber auch sensible Gegenstände wie beim Denkmälern können durch das Trockenstrahlen gereinigt werden, ohne dass das Objekt beschädigt wird. Diese Technik eignet sich hervorragend zum Entfernen von Graffitis.

unerwünschte Graffitis

Unschöne Graffitis lassen sich mit einer Trockeneis-Reinigung entfernen

Vorteile dieses Verfahrens

Die Oberfläche wird schonend gereinigt, obwohl der Schmutz meistens sehr schwer zu entfernen ist. Die Größe der Oberfläche spielt dabei keine Rolle. Dennoch wird diese Methode vor allem für große Flächen eingesetzt (Fassaden, Böden). Die zu reinigenden Materialien und Oberflächen sind extrem hart und manchmal darüber hinaus sensibel. Da Trockeneis nicht leitend ist, können auch elektrisch sensible Gegenstände damit behandelt werden. Ungiftig, umweltfreundlich und kostengünstig, da Druckluft nichts kostet.

Es fallen lediglich die Anschaffungskosten für das Trockeneis und das Druckluftgerät an. Die Kosten für Trockeneispellets liegen zwischen einem Euro und ca. fünf Euro pro Kilogramm. Das Gerät kann auch zum Sandstrahlen verwendet werden. Dazu werden dem Trockeneis noch Glasperlen für mehr Abrieb hinzugefügt. Allerdings hinterlässt das durch das Steigen der Temperatur auch Kondensat, sodass sich das Verfahren dann nicht mehr für Metalle eignet.

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Bestehen Nachteile?

Die Nachteile sind im Vergleich zu den Vorteilen minimal. Die Trockeneisreinigung eignet sich nicht für weiche ober kälteempfindliche Oberflächen.

Müssen die Geräte überprüft oder gereinigt werden?

Da es sich dabei um ein Arbeitsmittel handelt, also ein Gerät, dass für die tägliche Arbeit gebraucht wird, muss es nach der DGUV V3 in regelmäßigen Abständen fachkundig überprüft werden. Somit bleibt die Betriebssicherheit gewahrt. Dabei ist es vollkommen egal, ob sich das Gerät im Bestand des Betriebes oder eines Fremdbetriebes (Reinigungsfirma) befindet.

Fazit: Da sich das Verfahren auch für starke und hartnäckige Verschmutzungen eignet, ist es für fast alle Bereiche der Industrie, des Gewerbes und Handels geeignet. Das hervorragende Kosten-Nutzen-Verhältnis macht es auch zu einem sehr wirtschaftlichen Reinigungsverfahren. Da weitaus mehr Vorteile als Nachteile bestehen, zählt das Trockeneisreinigen zu den gängigsten Methoden überhaupt.

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Der Werkzeugbau für Rotor- und Statorpaketen

Werkzeugbau-Rotor-und-Statorpaketen

Bei Rotoren und Statoren handelt es sich um elementare Komponenten aus Elektroblech, die bei der Fertigung von Elektromotoren zum Einsatz kommen.

Elektromotoren sind dabei in der heutigen Welt im Alltag in nahezu allen Bereichen zu finden, ob bei der E-Mobilität, in Haushaltsgeräten oder weiteren kleinen und großen Maschinen. Elektromotoren, die heutzutage eingesetzt werden, verfügen dabei über einen Stator, der aus gestapelten, gelaserten oder gestanzten Elektroblechen gefertigt ist. Paketiert – also gestapelt – wird ebenfalls der im Motor enthaltene Rotor. Auch bei diesem kommen gelaserte oder gestapelte Elektrobleche zum Einsatz.

Die Püttmer GmbH stellt einen kompetenten Dienstleister dar, der sich auf den Werkzeugbau von Stator- und Rotorpaketen spezialisiert hat. Der Fachbetrieb garantiert seinen Kunden im Bereich des Prototypenbaus von Stator- und Rotorpaketen höchste Flexibilität und Qualität. Das Unternehmen kann heute bereits auf eine mehr als 70-jährige Erfahrung im Werkzeugbau zurückblicken und gewährleistet somit eine passgenaue Unterstützung in diesem Bereich – angefangen bei der Konzeption bis zu der späteren Serienreife.

Welche Verfahren für das Paketieren genutzt werden können, zeigt der folgende Beitrag.

Die Verfahren zum Paketieren

Im Rahmen von Mittel- und Großserien werden Stator- und Rotorblechpakete zum Großteil mithilfe von Paketier- und Folgeschneidwerkzeugen gefertigt. Die Blechpakete setzen sich aus dünnen Einzelblechen zusammen, die aufeinandergeschichtet werden.

Um die einzelnen Platinen beziehungsweise Bleche zu paketieren, kommen verschiedene Paketierverfahren in Frage, um Stator- und Rotorpakete herzustellen. Abhängig von der jeweiligen Losgröße und dem vorgesehenen Einsatzzweck, wird das jeweilige Verfahren ausgesucht.

Für Kleinserien können die Pakete vollautomatisch über eine Paketieranlage hergestellt werden. Eingesetzt wird dabei sowohl das Stanzpaketier- als auch das Backverfahren. Hinsichtlich des Baus von Stator- und Rotorpaketen wird allgemein zwischen den verschiedenen Paketierverfahren Laserschweißen, Stanzpaketieren und Verbacken beziehungsweise Verkleben unterschieden.

Das Verbacken und Verkleben

Prozesssicher einsetzen lässt sich das Verbacken, welches auf der Backlack-Technologie beruht, sowohl im Bereich der Groß- als auch der Mittel- und Kleinserien.

Durch Verpressen werden dabei lasergeschnittene oder gestanzte Platinen unter Hitze und Druck zu Blechpaketen verklebt. Die Backlack-Isolation erweicht bei diesem Prozess, sodass die Bleche zusammenkleben und schließlich aushärten.
Backlackpakete zeichnen sich durch ihre überaus hohe Stabilität aus und können dank ihrer flächigen Verbindung im Anschluss mechanisch weiterverarbeitet werden. Die Produktion von Rotor- und Statorpaketen profitiert durch das Backlack-Verfahren in hohem Maße, da sich das thermische Fügeverfahren als überaus schonend erweist. So lassen sich die magnetischen Eigenschaften des jeweiligen Werkstoffs unbeschadet beibehalten. Auch Kurzschlüsse kommen bei verbackenen Elektroblechen seltener vor.

Das Stanzpaketieren

Das Stanzpaketieren wird auch als Durchsetzfügen bezeichnet. Damit wird der Vorgang beschrieben, bei dem mithilfe eines Stanzwerkzeuges vorgestanzte Elektroblechplatinen unter mechanischer Einwirkung zu Stator- und Rotorpaketen zusammengesetzt werden.

Im Zuge des Stanzpaketieren kommen in nur einem Prozess unterschiedliche Verfahren zum Einsatz, wie das Umformen, das Stanzen und das Fügen.

Das WIG- und Laserschweißen

Die Blechpakete für Stator und Rotor können außerdem geschweißt werden. Allerdings wird das Verfahren lediglich in der Fertigung von Kleinserien und Prototypen angewendet.

Im Vergleich zu dem WIG-Schweißen zeichnet sich das Laserschweißen durch den Vorteil aus, dass keine Verwendung von zusätzlichen Stoffen nötig ist. Schweißdraht oder ähnliche Materialien sind somit nicht nötig, um das Verschweißen der Bleche vorzunehmen. Die Energiezufuhr wird durch einen Laser gewährleistet.

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Produkte aus der Holzindustrie – Was liegt im Trend

Baumstämme für den Holzhandel

Holz gilt seit Jahrtausenden als beliebtester und ältester Baustoff der Welt. Der Naturbaustoff ist leicht verfügbar, wächst nach und vermittelt ein einmalig angenehmes Wohngefühl. Holz lässt sich leicht kombinieren und ist bei richtiger Pflege sehr langlebig. Die natürliche Ressource dient jedoch nicht nur zum Bauen an sich, sondern auch zur Herstellung von Möbeln und Gegenständen des täglichen Bedarfs. Auch das liegt derzeit wieder im Trend. Darüber hinaus wird auch die Fassadenverkleidung aus Holz gebaut.

Was macht Holz für Fassaden so interessant?

Der Naturbaustoff ist extrem isolierend und trotzdem atmungsaktiv. Holz ist schalldämmend, temperaturregulierend und schützt Fassaden vor Wind und Wetter. Geölte Holzfassaden halten extrem lang und müssen erst nach Jahren ausgebessert und wieder gestrichen werden. Beim Verbauen werden natürlich die kapillarischen Fähigkeiten berücksichtigt. Das heißt, Holz dehnt sich bei Wärme aus und zieht sich bei Kälte zusammen. Daher muss beim Verbauen ein gewisser Spielraum einkalkuliert werden. Darüber hinaus können mit verschiedenen Holzarten optische Effekte bei der Fassadenverkleidung Holz erzielt werden.

Holzhütte mit begrüntem Dach

Ein Haus mit Holzfassade und begrüntem Dach

Die moderne Art des Fassadenbaus

Holz wurde überall auf der Welt in jeder Epoche auch zum Fassadenbau verwendet. Im Fachwerkbau wechseln sich Mauerwerk und Holz ab. Die Holzbalken durchziehen das Mauerwerk vermitteln optische Highlights und wirken als statischer Stabilisator. Im Chalet-Bau-Stil sind die gesamten Häuser aus Holz flächendeckend gebaut. Diese Häuser werden mehrere hundert Jahre alt und waren darauf ausgelegt, ganze Großfamilien vor Wind und Wetter ein Leben lang zu schützen. Deswegen findet sich diese Bauweise vor allem in Gebirgsregionen Tirols und der Schweiz. Im Wallis ist es bestehendes Gesetz, dass nur solche Häuser gebaut werden dürfen.

Eine besondere Bauweise, die sich hauptsächlich in Österreich und Deutschland findet, ist eine Kombination aus Holz, Flussstein und Mauerwerk. Diese wurde im 20. Jahrhundert entlang von Flüssen eingesetzt. Flusssteine sind ein hervorragendes und eines der ältesten natürlichen Baumaßnahmen gegen Hochwasser. Der untere Teil des Hauses ist aus riesigen Felsbrocken oder großen runden Steinen, der obere Teil des Hauses ist aus Mauerwerk und wird von dicken Holzbalken durchzogen. Eine Abart dieser Bauweise ist die Erdbebenbauweise der japanischen Burgen und Schlösser. Keines der Bauwerke, auch nicht in den Alpenregionen wurde Opfer eines Erdbebens oder einer Flut.

In Zeiten des Klimawandels und der Umweltprobleme geht der Trend wieder zu den natürlichen Ressourcen. Beim Fassadenbau in den Städten wird Holz jedoch nicht flächendeckend, sondern lamellenartig verbaut. Dazwischen liegen Mauerwerk oder Glasscheiben. Das bietet neue optische Anreize, hat aber auch eine starke windhemmende Wirkung.

Worauf liegt das Augenmerk?

Bei der Fassadenverkleidung Holz kommt es darauf an, was dem Bauherrn wichtig ist. Der eine legt mehr Wert auf die Optik, der andere auf Komfort, Wohnlichkeit und Langlebigkeit. Jeder, der Holz als Baustoff vorzieht, setzt auf Umweltfreundlichkeit und Nachhaltigkeit. Fassadenverkleidung aus diesem Rohstoff sind auch relativ einfach und kostengünstig auszubessern.

 

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Regenwassernutzung in der Industrie

nachhaltige Industrie

In der Industrie wird enorm viel Wasser verbraucht. Neben den üblichen Tätigkeiten, die auch im Privatbereich anfallen, wie zum Beispiel putzen, waschen, kochen, Trinkwasser, Toilettenspülung, etc. wird auch für den Produktionsbetrieb reichlich Wasser benötigt. Darunter fallen die Kühlung, die Reinigung der betrieblichen Anlagen, als Verdünnungs- und Lösungsmittel, als Teil des Produktes, etc.

Wie kann Regenwasser den industriellen Verbrauch senken?

Der Frischwasserverbrauch stieg in den letzten Jahren unaufhörlich. Darüber hinaus kam es immer mehr zu einem erhöhten Abwasseraufkommen. Der Energieverbrauch stieg in diesem Zusammenhang ebenfalls. Das professionelle Umweltmanagement sieht vor, dass zunächst immer mehr Abwasser aufbereitet und in den Produktionsprozess rückgeführt wird, um so den Verbrauch zu verringern.

Ein relativ neuer Zugang zu diesem Thema ist die Verwendung von Regenwasser auch im industriellen Bereich. Das führt neben einer starken Reduktion des Verbrauchs von Energie und Wasser, zu einem besseren Image des Unternehmens (Umweltfreundlichkeit, Nachhaltigkeit) sowie zu einem hohen Einsparungspotenzial an Kosten.

Umweltkonzept

Viele Unternehmen haben ein eigenes Umweltmanagement

Ein Regenwassertank für die Industrie

Dieser kann aus Kunststoff oder Beton sein. Für industrielle Zwecke werden die stabileren Betonvarianten bevorzugt. Der Einbau kann außerhalb der Hallen, unter der Erde oder innerhalb der Gebäude, im Keller vorgenommen werden. Wichtig sind immer die Anschlüsse, die Stromversorgung für die Pumpen. Die Energieversorgung kann auch über eine Photovoltaikanlage erfolgen. Da diese Anlagen natürlich auch sicher betrieben werden müssen, wurde die DIN 1989 erarbeitet, die sich neben dem häuslichen und gewerblichen Bereich auch um den industriellen kümmert.

Was ist dabei zu beachten?

Wird das Wasser als Trinkwasser verwendet, muss es auch Trinkwasserqualität aufweisen. Der Tank muss einmal jährlich gereinigt werden. Die Pumpen und Anlagen müssen mindestens einmal jährlich professionell überprüft und gewartet werden. Dazu gehören auch die Zu- und Abflüsse sowie Leitungen. Die Anzeigen müssen 100 % verlässlich sein. Der Regenwassertank wird dabei auch auf Beschädigungen untersucht. Risse können sich gerade in Verbindung mit Wasser (Kapillarität) rasch ausbreiten. Das Bauamt ist auf alle Fälle wegen des Einbaus zu kontaktieren. Gerade im industriellen Bereich sind je nach Branche besondere Anforderungen zu erfüllen (Genehmigung, behördliche Abnahme, etc.). Daher lohnt es sich, dies vorab beim örtlichen Bauamt oder dem Umweltbundesamt zu klären.

Worauf muss beim Kauf und Einbau geachtet werden?

Im industriellen Bereich muss auf alle Fälle eine Fachfirma mit dem Einbau beauftragt werden. Kunststofftanks werden in einem Stück hergestellt, halten allerdings nicht so viel aus wie jene aus Beton. Das Eingraben und Betonieren kostet natürlich auch mehr. Dafür gibt es auf Jahre hinaus keine Mängel. Beim Kauf ist zunächst das Volumen und die Art der Verwendung des Regenwassers ausschlaggebend. Auch hier sollte nur auf renommierten Plattformen oder im Fachhandel gekauft werden. Schauen Sie hier: https://www.regenwasser-zisterne.de/regenwassertank

 

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Innovationsmotor Mittelstand – Faserlaser

Innovationsmotor Mittelstand – Faserlaser

Bei dem Faserlaser handelt es sich um einen Festkörperlaser. Sein Pump- und Laserlicht wird in Lichtwellenleitern – den Glasfasern – geführt. Der innere Querschnittsbereich der Glasfaser stellt dabei das laseraktive Medium dar. Dort ist ein Element der seltenen Erden zu finden, in der Regel Ytterbium.

Die Laserhersteller in Deutschland stellen in der Regel klassische Unternehmen des Mittelstandes dar und verkaufen ihre Faserlaser in sämtlichen Branchen der Industrie – schließlich gestalten sich die Einsatzbereiche der Faserlaser überaus vielseitig.

Was einen Faserlaser auszeichnet und wo seine spezifischen Vorteile liegen, erklärt der folgende Beitrag.

Hohe Lebensdauer und Robustheit

Bei den Faserlasern erfolgt ihre Energieversorgung über Laserdioden. Das Licht, das diese abgeben, wird an die dotierte Glasfaser über Lichtwellenleiter transportiert. Dadurch, dass es in der Regel keine Freistrahlstrecke für Laser- oder Pumplicht bei den Faserlasern gibt, zeigen sich diese gegenüber Erschütterungen und Verunreinigungen überaus unempfindlich.

Daneben gestaltet sich auch die Lebensdauer der Pumpdioden der Laser relativ hoch, da diese räumlich separiert sind und je einen eigenen Kühlkörper aufweisen.

Die gepulsten Faserlaser

Es existieren sowohl gepulste Faserlaser als auch kontinuierlich emittierende Faserlaser. Für die Gravier- und Markierzwecke sind die gepulsten Faserlaser grundsätzlich wesentlich besser geeignet. Typischerweise betragen ihre Pulsdauern rund 100 Nanosekunden.

In der Bauform „MOPA“ setzen sich die gepulsten Faserlaser aus einem fasergekoppelten Power Amplifier und einem Master Oscillator zusammen. Den Master Oscillator stellt entweder ein Laser-On-A-Chip oder ein Diodenlaser dar. Durch diese werden die Pulse dann in der definierten Form emittiert.

Innovationsmotor Mittelstand – Faserlaser

Faserlaser | Foto ©xiaoliangge @adobe.com

Der Laser ist bei dem Laser-On-A-Chip auf nur einem einzelnen Chip zu finden. Die Spiegel, das laseraktive Medium und weitere optische Komponenten folgen in der Regel einem monolithischen Aufbau. Der Verstärker entspricht einer mit Ytterbium dotierten Glasfaser, welche ihre Energie über fasergekoppelte Pumpioden erhält.

Die Anwendungsbereiche der Faserlaser

Typischerweise beträgt die Pulsspitzenleistung der Faserlaser, die für Gravier- und Markieranwendungen eingesetzt werden, zwischen zehn und 20 kW. Die Ausgangsleistung liegt dabei im mittleren Bereich zwischen zehn und 100 W.

Da die Qualität der Strahlen überaus hoch ausfällt und mit einer guten Fokussierbarkeit einhergeht, ist es möglich, auch sehr kleine Strukturen zu gravieren oder hochauflösende Bilder und Beschriftungen mit den Faserlasern zu realisieren.

Die Vorteile der Faserlaser

Dadurch, dass die genutzten Glasfasern eine große Oberfläche bei einem verhältnismäßig kleinem Volumen zeigen, wird eine überaus effektive Kühlung ermöglicht. Der Aufbau gestaltet sich somit sehr kompakt und außerdem wartungsfrei.

Der Wirkungsgrad fällt relativ hoch aus, sodass sich die Kosten für die benötigte Energie niedrig gestalten und nur wenig Abwärme abgegeben wird.

Im Vergleich zu herkömmlichen YAG Lasern, die in ähnlichen Anwendungsbereichen verwendet werden, fallen auch die Gesamtlebensdauerkosten der Faserlaser geringer aus.

Allerdings muss berücksichtigt werden, dass die Faserlaser im Gegensatz zu den YAG Lasern geringere Pulsspitzenleistungen sowie höhere Pulsdauern generieren. Bei hochqualitativen Tiefengravuren von Metallen und einigen Kunststoffen kann dies im Zuge des Markierens nachteilige Auswirkungen haben.

Daneben wird die Spitzenleistung der Faserlaser durch den geringen Querschnitt der genutzten Glasfasern begrenzt. Findet eine Erzeugung der Pulse mit hoher Pulsenergie bei einer geringen Dauer statt, können so sehr hohe Spitzenintensitäten entstehen, welche die Faser zerstören können.

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